Wie eine Sandwich-Folie CO₂ einspart – ein Rundgang durch die Medipack AG

Das Gewerbezentrum Mühlental, in dem das Unternehmen sitzt, blickt auf eine lange Industriegeschichte zurück. Heute gehört das gesamte Areal der Medipack AG, die sich seit der Gründung durch Aldo Artusi im Jahr 1977 stetig vergrössert hat und inzwischen über 240 Mitarbeitende beschäftigt. Die Firma entwickelt und produziert Verpackungen, wie sie bei sterilen Implantaten oder chirurgischen Instrumenten eingesetzt werden – ein Bereich, in dem absolute Zuverlässigkeit zählt.

Der nachhaltige Umgang mit Materialien sowie die konsequente Weiterentwicklung der Prozesse machen Medipack zu einem führenden Unternehmen in der Herstellung umweltfreundlicher Verpackungen für die Medizintechnik. Ein Blick hinter die Kulissen des Betriebes zeigte, wie Innovation und Nachhaltigkeit miteinander vereint werden. Felix Neidhart, Leiter Vertrieb, führte die Gäste durch die Produktionsräume und gab Einblicke in die Prozesse.

Individuelle Verpackungslösungen

Der Rundgang führte durch die verschiedenen Bereiche der Fabrik, die Medipack seit Jahrzehnten kontinuierlich ausgebaut hat. Das Angebot umfasst eine breite Palette an Verpackungslösungen: von der Entwicklung, über die Blisterproduktion im Reinraum, bis zur Siegeltechnologie und umfassenden Verpackungsdienstleistungen. «Dank einer eigenen Entwicklungsabteilung, eines eigenen Formenbaus und jahrzehntelanger Erfahrung können wir unseren Kunden innerhalb kürzester Zeit professionelle Verpackungslösungen anbieten, die exakt auf ihre individuellen Anforderungen zugeschnitten sind», erklärt Neidhart.

Im Maschinenraum entstehen mit modernen CNC-Fräsmaschinen exakt angepasste Werkzeuge für die Verpackungslösungen. Die Gäste bekamen auch Einblick in die Reinräume, wo Mitarbeitende in hellblauen Ganzkörperanzügen unter streng kontrollierten Bedingungen die Produkte abzählen, reinigen und verpacken.

Was macht eine Folie nachhaltig?

Während des Rundgangs wurde ein besonderes Augenmerk auf die Herstellung der innovativen Thermofolie gelegt, welche für Verpackungen verwendet wird. In der hauseigenen Folienextrusion werden Kunststoffgranulate getrocknet, aufgeschmolzen und in mehreren Schichten extrudiert, also durch eine Düse gepresst, um eine Folie herzustellen. Das Besondere daran? Die Mittelschicht dieser Thermofolie besteht vollständig aus rezykliertem Material, während die Aussenschichten aus neuem Kunststoff bestehen – notwendig für Produktsicherheit und Versiegelung.

Die Mittelschicht macht rund 80 Prozent der Foliendicke aus. Das Granulat für die Mittelschicht stammt aus internen Produktionsresten wie Randstreifen und Stanzgittern, die geschreddert, zu Flocken verarbeitet und wiederverwendet werden – ein geschlossener Kreislauf. «Dadurch sparen wir rund 1,5 Tonnen CO₂ pro Woche», so Neidhart.

Medizintechnik und Umweltschutz

Wie es zu diesem bedeutenden Meilenstein der eigenen Folienextrusion kam, erläuterte Reto Artusi, CEO der Medipack AG, im anschliessenden Vortrag. Vor zehn Jahren sei das Thema «Nachhaltigkeit» noch nicht zentral gewesen; doch Artusi störten schon damals die langen Transportwege: «Dieser Schritt wurde ausgelöst, als unser damaliger Schweizer Lieferant ankündigte, seine Produktion nach Portugal zu verlagern. Statt auf einen neuen Anbieter zu setzen, fragten wir uns: ‹Können wir das nicht selbst – exakt abgestimmt auf unseren Nischenmarkt?›»

Eine CO₂-Bilanz ergab, dass nicht Strom oder Gas, sondern die eingekaufte Thermofolie und das Granulat für rund 70 Prozent der Emissionen verantwortlich waren. Diese Erkenntnis war ausschlaggebend für die Entwicklung der laut Medipack umweltfreundlichen «WPG-Eco-Friendly-Folie». Das Unternehmen zeige, so Artusi, dass sich nachhaltige Prozesse mit den hohen Anforderungen der Medizintechnik vereinbaren lassen. «So kommen wir dem gemeinsamen Klimaziel näher und leisten einen aktiven Beitrag zum Umweltschutz.»